ENCONCRETO

ENDURECEDOR SUPERFICIAL

2011-09-04T20:09:00.002-06:00

A menudo, los pisos de concreto deben ser resistentes a las cargas y a la abrasión. Tanto a las cargas estáticas como a las cargas dinámicas. El paso constante de los montacargas y de las personas produce cierto desgaste en la superficie, que tarde o temprano irá mostrando, primero el agregado fino y luego el agregado grueso del concreto. Si solo se compromete el aspecto estético del piso, sería un problema menor, pero por lo general el daño que se produce afecta también el desempeño a largo plazo. Algunos pisos sujetos a abrasión tienden a generar polvo superficial, cambios de niveles en las franjas de mayor circulación, exposición de agregados, y daños superficiales. Muchos problemas relacionados con la superficie vista de las losas se pueden evitar colocando endurecedores superficiales de pisos, los hay metálicos y minerales; coloreados y en color natural. De acuerdo a la intensidad de uso se especifica la dosificación de los mismos. Algunas veces el endurecedor se puede colocar en forma manual, especialmente cuando la franja de concreto en la que se trabaja es delgada, y también cuando las dosificaciones a utilizar sean bajas.

Cuando se utilizan dosis igual o mayores a los 4 Kg/m2 es mejor hacerlo por medios mecánicos, esto es, utilizando un material spreader, como el que se ve en la siguiente foto

El objetivo es mantener la misma dosis en toda la obra y que el coloreado de las losas sea uniforme.
Por regla general, cuando se utiliza este dispositivo, el endurecedor se coloca en dos capas iguales.

LAS 3 COSAS MAS IMPORTANTES QUE NUESTROS CLIENTES VALORAN

2011-01-09T11:10:00.035-06:00

Me ha parecido muy oportuno y aleccionador el artículo que escribiera Todd Rose en concretenetwork.com con relación a este tema.

Puede parecer sorprendente saber que entre las tres cosas más importantes que nuestros clientes valoran no aparecen ni la calidad ni el precio, sino las siguientes:

1- Llegar cuando decimos que vamos a llegar.

2- Dejar limpio el sitio de la obra y respetar la propiedad

3- Una vez comenzamos el trabajo, permanecer allí hasta completarlo.

Visto lo anterior, es importante llamar a nuestro cliente, si por alguna razón vamos a llegar más tarde de la hora prevista ó peor aún, si no vamos a llegar. Es importante, recoger la basura que produzca nuestro trabajo, sobrantes de concreto, bolsas o cubetas vacias, enrollar las mangueras de jardinería, recoger las formaletas, barrer los accesos, etc. Es importante, proteger la propiedad, esto es, sus instalaciones, evitar daños en la jardinería, no más envoltorios ni restos de comida y bebida tirados por allí, debemos recoger las colillas de cigarrillos, empaques desechables. No debemos abandonar la obra por atender otra distinta. Si uno sabe que es lo más importante para nuestro cliente y asi lo hacemos, eso ayudará a que acepte nuestro trabajo y que su pago sea más fácil de conseguir.

Manejo de las expectativas.

La forma más fácil de lidiar con las expectativas de los clientes es el conocimiento del producto y la experiencia personal.

La calidad de nuestro trabajo comienza en el momento de la venta. Una de nuestras misiones es educar e informar a nuestro cliente, de forma que intentemos conducir sus expectativas. A menudo escuchamos palabras claves o frases que nos indican que nuestro cliente o el diseñador tienen expectativas poco realistas. Frases tales como: "puedes hacer coincidir tu trabajo con el ladrillo que tengo en esta pared, o con esta piedra, con esta pieza de cerámica, con la corteza de este árbol, con el piso de aquel restaurante que hiciste hace varios años", etc.

Cada vez que escuchemos la frase “hacer coincidir”, “igualar” sabremos que debemos educar e informar a nuestro cliente. Un punto importante que debemos tener presente a la hora de realizar una venta es lo relativo a la cartilla de colores y las muestras pre elaboradas, el cliente debe saber que estas solo son una guía, lo más recomendable es recuperar la cartilla o la muestra pre existente, una vez que el cliente o su representante haya escogido el color. Sin importar que se trate de un tinte o un color endurecedor, nuestro cliente debe estar dispuesto a aceptar dos o tres tonos arriba o abajo del color escogido. Lo mejor es hacer un escrito que hable de que es lo que hace tan atractivo el concreto decorativo; que lo hace único e irrepetible, diferente a los trabajos hechos anteriormente y a los que se harán en el futuro. Las muestras deberán hacerse con los mismos materiales y siguiendo el mismo procedimiento que se hará en la obra, porque de lo contrario, esa muestra no será representativa del resultado final. A menudo cometemos el error de preparar muestras con otros materiales, otros sustratos, en condiciones climáticas diferentes, con equipo diferente y por supuesto el resultado es diferente.

CONCRETENETWORK.COM

2010-11-15T14:20:00.005-06:00

Casi me voy de espaldas al darme cuenta que http://www.concretenetwork.com/ iva a dedicarnos un artículo sobre nuestro trabajo http://www.concretenetwork.com/stamped-concrete/design-ideas/constructora.html . Esto era impensable, catorce años atras, cuando casi nadie de nuestros clientes conocía de la existencia del concreto decorativo. Las primeras semanas o meses fueron duros ciertamente, porque nos pedian que mostraramos trabajos importantes que ya hubieramos ejecutado. Nuestros clientes querian escuchar que los pisos de concreto decorativo eran mas baratos que las otras alternativas que en esa época había en el mercado, adoquines de concreto sin color, pisos asfálticos, baldosas de concreto grises, etc. Hasta que conseguimos que un arquitecto de mucho prestigio se decidiera a poner uno de nuestros pisos en uno de sus proyectos importantes. A partir de ese momento las cosas se comenzaron a dar de forma diferente, porque ya no solo teníamos las muestras que habiamos traido de Estados Unidos, ni las fotos que nos habia proporcionado la fábrica, o la folletería con proyectos realizados en otras latitudes. Iniciar un negocio en estas circunstancias, no siempre es una buena idea, hace falta un poco de credibilidad con los futuros clientes, y eso obviamente no lo teníamos hace catorce años. Los años anteriores nos habiamos dedicado a un rubro diferente y carecíamos del prestigio mínimo necesario para aventurarnos en este nuevo negocio.

CATORCE AÑOS ATRAS

2010-04-04T18:02:00.008-06:00

Cuando recorría los pasillos del Astrodome de Houston, catorce años atras, y me asombraba al mirar los maravillosos productos y sistemas que se ofrecian a los visitantes, nunca se me pasó por la mente que llegaría un dia en que una de aquellas empresas que yo admiraba, que me dejaban con la boca abierta, se interesaria por nuestro trabajo y publicaria un articulo en el que resaltara aquello que en aquel momento ni siquiera se me ocurria que haríamos con el correr de los años. Ciertamente, mientras visitaba el Home Builder Show 1996, lo hacia porque queria dar un giro a nuestro negocio de construcción.

Mi viaje se habia iniciado en la ciudad de San Salvador y hasta ese momento no sabiamos ni siquiera de la existencia del concreto estampado, menos aun que existiera el concreto decorativo en sus multiples aplicaciones, todo lo que veia era totalmente nuevo para mi. Mi primer contacto con el concreto visto habia sido 10 años atras, cuando trabajé como ingeniero de proyecto, responsable de la construcción del templo de Nuestra Señora del Carmen en San Salvador, era una estructura en la que resaltaban columnas, vigas, losas y cornisas de concreto visto, en su color natural. Al menos, la construcción de este proyecto me ayudó a perderle el miedo al concreto visto.
Ahora me enfrentaba a una nueva cara del concreto, coloreado y con grabados que yo no podia imaginar, es más, un par de años atras habia visitado con mi familia los parques temáticos de Orlando, Florida y ni siquiera me habia percatado que aquellos pisos llenos de colores y texturas eran pisos de concreto estampado.
Es muy probable que al terminar el evento al que en aquel momento asistía, me hubiera regresado a mi ciudad sin saber exactamente que rumbo nuevo le daria a mi negocio, habia visto tantas cosas nuevas, tantos productos novedosos, tantos materiales, que sinceramente no sabia que rumbo tomar. Pienso que si en algún momento me decidí a iniciarme en este negocio fue gracias a la insistencia de Fernando Rojas de Increte Systems. Fernando me llamó por teléfono varias veces y me animó a que participara en el siguiente seminario que su empresa habia programado en Tampa, Florida.

Asistí a aquel seminario y aqui estoy 14 años despues, dedicado por completo al negocio de los pisos de concreto decorativo. Ahora no solo construimos pisos de concreto decorativo, sino que también damos cursos a otros profesionales, asesoramos a otras empresas latino americanas que desean incursionar en este negocio, vendemos materiales y herramientas en el mercado local e internacional, impartimos cursos a domicilio en otros paises, y hasta me atrevo a relatar mis experiencias en este blog.

El tiempo ha pasado y ahora hemos tenido la grata sorpresa de ver un pequeño articulo que sobre nuestro trabajo ha sido escrito en Concretenetwork.com: http://www.concretenetwork.com/stamped-concrete/design-ideas/constructora.html esto nos llena de sano orgullo porque nos hace mirar hacia atras y contemplar el camino recorrido. Cuantos pequeños éxitos, cuantos sinsabores, cuantas dificultades, cuantas anécdotas que contar, cuantas alegrias, cuantos amigos nuevos, cuantos clientes, y pensar que queda tanto por hacer, tanto por aprender, porque si algo hemos podido comprobar es que esta industria no ha parado de innovar en estos 14 años.

USOS DEL CONCRETO ESTAMPADO

2010-02-23T11:19:00.012-06:00

Pienso que la palabra más adecuada para describir el concreto estampado es DIVERSIDAD, puesto que aqui encontramos diversidad de colores, diversidad de usos, diversidad de diseños, diversidad de combinaciones, etc. Me refiero a los diseños que libremente podemos crear y construir. Se trata de combinar unicamente el talento del diseñador con la destreza del constructor.

En el diseño se combinan las texturas de los moldes con las figuras del diseñador y una amplísima paleta de colores. Como la mayoria de estos pisos se usarán en plazas, es conveniente que el concreto sea de muy buena calidad, que tenga buena resistencia al desgaste, que no se utilice mezcla pobre en cemento, que no utilicemos cemento de albañileria y que no echemos a perder el concreto agregándole agua en obra

Conviene recordar que pertenecemos a la generación de la imagen y el color, la época de los monocromáticos ha quedado atrás, ahora buscamos colores que armonicen, texturas que hagan resaltar los objetos, contrastes que se roben las miradas.

Pero todo con buen gusto, tomando en cuenta el lugar, el uso que daremos a cada piso, las condiciones del lugar, las preferencias de nuestro cliente. No es lo mismo el piso de un malecón, festivo y alegre, que el piso de un parque memorial, en el que predominarán los colores grises, los colores tierra. No es lo mismo un piso interior que uno exterior. No es lo mismo un piso vehicular que otro peastonal.

Veamos ahora el piso de un estacionamiento, de una calle de acceso vehicular, en los alrededores de un hotel, de un edificio de oficinas, de una iglesia, de una universidad. Precisamente aqui buscamos que el piso sea de larga duracion, bajo costo de mantenimiento, resistente a la abrasión, y que sea atractivo, que guste a los usuarios, aqui necesitaremos un diseño simple pero funcional

Los pisos de concreto estampado son ideales para la construccion de senderos, pasillos, areas de paso, zonas de transición, miradores, patios, terrazas, etc. Aqui lo único que se requiere es definir una textura prediseñada y dos colores que se combinan, el color endurecedor y el desmoldante con color. También el color puede agregarse al final, cuando utilicemos colorantes líquidos.

LAS DOVELAS

2010-01-31T21:53:00.008-06:00

Parece mentira, pero después de tanto tiempo, se siguen cometiendo los mismos errores en la instalación de las dovelas. No importa el tamaño o la importancia de la obra, el caso es que uno puede encontrar dovelas mal instaladas, mal diseñadas o mal fabricadas.

Las causas son diversas, falta de información, descuido, falta de supervisión adecuada, ahorro de dinero, falta de conocimiento, etc. Pero los efectos no se harán esperar demasiado tiempo, tarde o temprano se manifestarán en el piso.

Recuerdo aquella vez que mientras hacía escala en un aeropuerto, me puse a observar los trabajos de ampliación, que se realizaban frente a la sala de espera en la que yo me encontraba, la maquinaria de colocación del concreto era guiada por laser, la planta de mezclado había sido montada en los terrenos del aeropuerto, el personal que supervisaba la obra se encontraba presente, los obreros utilizaban herramienta y equipo adecuado, la velocidad de colocación era bastante buena, los moldes de metal lucían fuertes y bien instalados, el concreto era vibrado en forma adecuada, la sub base lucía uniforme, las dovelas habían sido montadas previamente en canastillas metálicas para garantizar una separación uniforme y una orientación correcta, sin embargo, la instalación de esas canastillas era deficiente, por lo visto, estaban mal sujetadas al suelo, el concreto recién colocado empujaba las canastillas retorciéndolas y para colmo, el operador de la máquina colocadora de concreto montaba sus neumáticos sobre algunas canastillas, dejando las dovelas mal instaladas, desalineadas y mal orientadas. Me llamó la atención que a ninguna de las personas que supervisaban la operación parecía importarles aquello. Estuve cerca de una hora observando desde la sala de embarque y durante ese rato nadie se percató que aquello podría ser la causa de serios problemas.
Recientemente tuve la oportunidad de dar una asesoría de pisos con concreto decorativo, en otro país, y pude observar que las dovelas se instalaban introduciéndolas a mano en la losa recién hecha, algunas quedaban más adentro otras más afuera, unas giradas hacia arriba, otras hacia abajo, unas estaban dobladas, otras tenían rebabas de corte, la malla de acero estaba amarrada a algunas dovelas, etc. Aunque hice las advertencias oportunas con mi cliente y con el supervisor de las obras, no hubo muchos cambios en el procedimiento, según pude observar durante la segunda visita 15 días más tarde. Recuerdo que recibí una nota en la que el supervisor decía que habían hecho las consultas oportunas con los diseñadores y que todo se realizaba dentro de los parámetros permitidos.
Si esto sucede en obras de gran importancia, que han sido diseñadas y supervisadas por personal calificado, imaginemos lo que sucede en aquellas obras de menor importancia, de bajo presupuesto, que carecen de estos recursos. En esas obras no resulta raro encontrar dovelas fabricadas con varillas corrugadas que “se deslizan” dentro de una tubería de pvc, o peor aún, en tubería para conductores eléctricos que usualmente viene en rollos, dovelas instaladas en losas de 12 cm de espesor o menos, dovelas soldadas o amarradas a la malla de acero, dovelas con dobleces, y un largo etcétera. Pareciera que lo que importa es colocar dovelas dentro del piso, sin importar tanto como se instalan, y no es cierto, las dovelas deben fabricarse con mucho cuidado, en cuanto a sus dimensiones, calidad del acero y su ubicación dentro de la losa debe ser tal que sean paralelas entre si y paralelas a la superficie superior de la losa, especialmente cuando se trate de dovelas fabricadas con barras de acero. En el caso de las dovelas tipo diamante se trata de instalarlas todas a la misma altura y a la separación especificada.

GRIETAS EN LOS PISOS

2010-01-08T17:37:00.003-06:00

Muchos constructores, supervisores y clientes piensan que los pisos y pavimentos de concreto deben estar libres de grietas. Algunos otros suponen que el piso de concreto debe ser monolítico, esto es, de una sola pieza.- Lo que seguramente han olvidado clientes, constructores y supervisores es que a los pisos de concreto simple se les debe cortar juntas de contracción (grietas inducidas), para aliviar tensiones internas, porque si no lo hiciéramos, el concreto por si mismo buscaría aliviar esas tensiones agrietándose en forma incontrolada. Cada corte de junta es, por tanto, una grieta que divide al piso en pequeños trozos o tableros de concreto. Los tableros son como piezas de un rompe cabezas, cada uno encaja en los otros tableros adyacentes, e inter actúa con ellos.

Existen muchas razones por las cuales se agrietan los pisos de concreto, la mayoría de ellas se pueden predecir y evitar con buenas prácticas de construcción, otras se originan a causa de errores de diseño que no se logran corregir oportunamente; hay otras en cambio, que se pueden atribuir a la mezcla de concreto o más bien al proveedor del concreto; algunas se deben a sucesos inesperados, especialmente a actos de la naturaleza; otro grupo de grietas son provocadas indirectamente por el constructor o alguno de sus sub contratistas; en ciertas ocasiones, las grietas se deben a decisiones del mismo cliente. El problema no solo es la grieta misma sino la determinación de las causas que la originan. El cliente y sus representantes tratarán, en casi todos los casos, de atribuir las grietas a quien ejecuta la construcción del piso, sin embargo, como ya hemos adelantado, no siempre es el verdadero responsable.

Grietas causadas por el mismo cliente. Hay ocasiones en las que el propietario o sus representantes condicionan la ejecución de la obra a ciertos horarios de trabajo, el corte de juntas no se hace oportunamente porque cae en horarios no permitidos, se ordena detener los cortes y posponerlos a horas más “convenientes”, se imponen limitantes al ruido de las cortadoras, al número de juntas que desean en el piso; por razones estéticas se imponen limitantes al plano que contiene el diseño de juntas, se limita, otras veces, la cantidad de cortes por cuestiones económicas, ó se imponen metodologías de construcción y/o circunstancias que afectan el buen desempeño de los pisos de concreto. El concreto no conoce de razones, el concreto no puede manejar los esfuerzos de tensión y nos da una oportunidad llamada ventana de corte: si cortamos antes, las aristas del corte quedan desportilladas; si cortamos después, el concreto se agrieta antes. Por lo tanto, debemos cortar dentro de la ventana de corte.

Algunas veces es el mismo constructor el causante de los agrietamientos del concreto, especialmente en aquellos casos en los que deja una capa de base o terracería mal preparada, o deja suelos contaminados, mal compactados, con exceso de humedad en el suelo y sin barreras de vapor; algunas veces el constructor solicita cambios al diseño que van en detrimento del piso que se construye, quizá sea por desconocimiento o buscando algún ahorro mal entendido; sucede también que durante la construcción quedan estructuras enterradas que provocan variaciones al espesor de la losa y la interacción entre ambas genera agrietamientos, también sucede que el constructor provoca vibraciones importantes en el entorno ya sea a causa de equipo pesado de vibro compactación o por labores de demolición con explosivos; el paso de camiones, montacargas y grúas pesadas sobre los pisos recién instalados es otra causa frecuente de agrietamientos; el concreto fabricado en obra sin controles de calidad es otra de las causas frecuentes; las demoras en la colocación del concreto provocadas por el constructor, la falta de iluminación o ventilación adecuadas, necesarias durante las labores de corte; los trabajos que otros contratistas ejecutan simultáneamente, también pueden ser la causa de las grietas, especialmente cuando ese trabajo afecta a el piso recién construido, ya sea por la proximidad, por el equipo utilizado, porque interfiere con las labores de corte, porque interfiere con las losas del piso o por cualquier otra razón.

Grietas debido a la mezcla de concreto. Una causa frecuente de agrietamientos puede ser el exceso de agua en la mezcla. En la medida que el agua va desapareciendo va dejando unos vacios en la masa de concreto que inducirán esfuerzos de contracción y agrietamientos como consecuencia. Mezclas de concreto con aditivo retardante que al descargarlas se contraen y agrietan, algún tiempo antes de ganar la resistencia mínima que nos permita iniciar las labores de corte; también los tiempos de acarreo demasiado largos, a veces no se valora adecuadamente el hecho que la planta de concreto está demasiado lejos del sitio de las obras; uso de aditivos incompatibles, exceso de revoluciones del camión mezclador, diseños de mezcla deficientes, agregados calientes o contaminados con materia orgánica, desperdicios o suelos son otras causas frecuentes.

Grietas por sucesos inesperados. Aquí nos referimos también a aquellas que sean propias del lugar de trabajo: ráfagas de viento, insolación, altas temperaturas, baja humedad relativa ambiente, sismos, etc.

Veamos ahora aquellas grietas que aparecen debido a errores de diseño. Hay ocasiones en las que el diseñador del piso comete algunos errores en la distribución, profundidad, tiempo, o en la metodología de corte propuesta. Algunas veces será por desconocimiento del diseñador, otras por ligereza. Por lo general, estos errores se pueden corregir antes de construir el piso, sin embargo, puede suceder que el supervisor se oponga a tales cambios o que el contratista de piso no se percate del error y siga adelante.

Finalmente están las grietas causadas por el contratista de pisos. Se supone que este tiene el conocimiento, la experiencia mínima, el equipo adecuado y el personal debidamente entrenado para dedicarse a esta actividad; cuando falta alguno de estos elementos, suele suceder que hay problemas en el piso que se construye. Cuando la construcción de un piso de concreto se encomienda a un novato, entiéndase por novato a cualquier constructor que no se dedique o se haya dedicado en el pasado a esa actividad, lo más probable es que se improvise en el proceso, se busquen atajos “lógicos”, ahorros mal entendidos, que al final se han de convertir en costos extraordinarios, pero necesarios para corregir los errores cometidos. De poco serviría tener el mejor equipo y las mejores herramientas si el personal no sabe como utilizarlo adecuadamente. “Zapatero a tus zapatos” no debemos encomendar la construcción de un piso de concreto al especialista en estructuras metálicas porque seguramente se equivocará en cosas elementales. El contratista de pisos también se equivoca, especialmente cuando no supervisa adecuadamente a su personal, cuando improvisa, cuando no capacita al personal, cuando no se informa adecuadamente, y cuando no utiliza el equipo oportuno.

PISOS ENTINTADOS CON ACIDO

2009-11-23T09:51:00.004-06:00

Cada día surgen nuevos métodos de coloreado de pisos de concreto, ahora vamos a conocer uno que tiene identidad propia, uno que es diferente a los demás métodos. Por lo general, cuando queremos colorear un piso, pensamos que bastará con ver unas muestras en una cartilla de colores, una foto en una revista, en un catálogo, una foto en internet, o la foto que tomamos en aquel lugar que nos gustó tanto, o vamos a la sala de venta de nuestro proveedor de pisos a buscar una muestra que nos guste, o le pedimos que nos prepare una. El problema es que ninguna de esas formas de escoger el color resultará acertada cuando se trata de pisos entintados con ácido. Con este método de coloreado cada piso, cada color, cada apariencia es única, cada resultado es diferente, porque la palabra clave en este método de coloreado es diversidad. De hecho, no solo es diferente cada proyecto, sino que en el mismo proyecto, cada zona del mismo es diferente. Por lo tanto, cuando escogemos este sistema de colorear debemos estar advertidos que aquí no existe la palabra uniformidad. -Cada mezcla de concreto reaccionará de forma diferente al contacto con los tintes ácidos, de hecho, ya lo dijimos antes, no hay dos trabajos iguales, cada mezcla de concreto produce un diseño único. La naturaleza inherente del tinte ácido es producir un efecto abigarrado o veteado. Nadie está en capacidad de garantizar que podrá reproducir exactamente el mismo color resultante de un proyecto anterior. Porque lo más seguro es que no sea posible. Las circunstancias particulares de cada losa de concreto y el hecho de que se coloree mediante reacción química harán que cada resultado sea diferente. Los tintes ácidos cambian el color del concreto por medio de reacciones químicas. Estos tintes penetran en los poros del concreto y no forman película como las pinturas o los selladores semitransparentes. Por lo tanto, tomando en cuenta todo lo dicho anteriormente, podemos afirmar que la forma más acertada de preparar una muestra de color es haciéndola en el mismo piso que queremos colorear y con los mismos materiales y la misma metodología que utilizaremos al ejecutar el trabajo. Cualquier variación que se introduzca hará que dicha muestra no sea representativa y que el color de la muestra difiera del color final de nuestro proyecto.

Los pisos entintados con ácido son traslúcidos. Esto nos permite que veamos las marcas y características del sustrato. Estos tintes no producen un color sólido u opaco. Las partes oscuras del concreto se verán oscuras y las claras también se verán claras. Por este motivo se ven sombras oscuras y claras en el color final.

Existen varias formas de colorear el concreto con fines decorativos o funcionales: películas tópicas, colorantes en polvo o líquidos aplicados sobre concreto fresco (dry shake), el coloreado integral que se aplica en toda la masa de concreto, y el coloreado por penetración superficial. Este último método no forma película y produce colores firmes como el concreto e incluye los siguientes sistemas: tintes ácidos reactivos, dyes, tintes base agua, tintes de penetración y cualquier otro material insoluble que no forme película.

Los tintes ácidos reactivos son estables a los rayos ultra violeta, no se desvanecen, no se descascaran, ni se despegan como las películas. El éxito con estos productos depende de la preparación de la superficie. Si el tinte no logra penetrar la superficie, producirá un color que será vulnerable al desgaste y poco a poco se irá desvaneciendo. Sucede que cuando la preparación del sustrato es deficiente dicha deficiencia se traslada al producto final. La palabra clave es preparación. En aquellas superficies que por su buena preparación permiten una buena penetración del tinte, este se desgastará según se desgaste el concreto, puesto que el concreto estará permanentemente coloreado. La abrasión gastará el concreto y con el concreto se irá el color, por lo tanto, se trata de proteger el concreto contra el desgaste. La primera medida es utilizar concreto de buena calidad, el concreto pobre y poco denso se gastará más rápido que uno de mejor calidad. La siguiente medida es aplicar sobre el piso coloreado una capa protectora y transparente que resalte los colores y lo proteja de la abrasión. Los pisos de concreto decorativo sujetos a alto tráfico tendrán como resultado una alta tasa de abrasión. Si la superficie se raya, corta o daña, el color estará siempre en riesgo. Si se ha especificado la colocación de una capa de sellador como acabado, deberá de preverse un plan de mantenimiento periódico; limpieza diaria y encerado cada cierto número de semanas o meses, dependiendo de la intensidad del tráfico. Aquí debemos de tomar muy en cuenta la clase de sellador que se utilice, algunos selladores son más duros que otros y soportan mejor la abrasión, casi siempre serán más caros, pero puede ser que al final valga la pena el gasto extra que haya que hacer.

Los tintes ácidos vienen de ordinario en colores tierra, café, negro, verde y rojo. Colores adicionales pueden producirse por pedido mezclando los colores de línea. De igual forma, acabados especiales están disponibles mediante el uso de ceras coloreadas y sellos especiales para resaltar el color final del piso. Existen otros productos con los cuales se amplía aun más el espectro de colores, más allá de los tintes ácidos. Ciertamente, como se acaba de señalar, la paleta de colores es algo limitada, sin embargo, cuando se les combina con dyes para concreto, la paleta de colores se vuelve ilimitada, porque surgen los colores brillantes, amarillos, rojos, azules, etc.

Si hay un método de coloreado que necesita de mucha comunicación con el propietario, el supervisor y el constructor, es este sistema; en un principio el coloreado es confuso ya que produce unos colores diferentes a lo esperado, en la medida que secan van cambiando de color y al sellarlo surge el color final. Suele suceder que después de algunos días de haberse terminado el trabajo aparecen los últimos cambios en la coloración.

El concreto entintado con ácido no se limita únicamente a los pisos de concreto, también se usa en muebles de concreto, esculturas, fuentes, grutas, y en superficies verticales tales como muros de retención, paredes, columnas, cielos, etc. Por su resistencia a los rayos UV se pueden usar en el interior y en el exterior.

Dependiendo del terminado o grado de lisura que tenga la superficie así será el aspecto y coloración final del concreto. Los pisos pueden pulirse a mano o con allanadoras mecánicas (helicópteros); pueden ser más rugosos si se terminan con flota de mano, con cepillo fino o cepillo duro, incluso pueden ser estampados y coloreados con ácido. Otro elemento que cambia el aspecto final es el sellador que se utiliza, este puede ser base agua o base solvente, también hay varios tipos de ceras en el mercado.

En cuanto a las ventajas más importantes de este sistema de coloreado podemos mencionar las siguientes:

Es anti alérgico, las personas alérgicas a menudo se favorecen con los pisos entintados con ácido. A diferencia de una alfombra lujosa, los pisos entintados con ácido no sirven de refugio a los alérgenos. La superficie lisa de los pisos permite limpiar fácilmente el lugar. El polvo y los alérgenos no se esconden al paso del trapeador.

En los lugares de clima frio se puede insertar tuberías para radiación térmica durante la colocación del concreto y así contribuir a mantener el piso y las habitaciones a una temperatura agradable.

Los pisos coloreados con ácido, cuando se ejecutan correctamente, el color resultante es permanente, insoluble y estable a los rayos UV.

Cada piso es una pieza única, no será igual a ningún otro.

Flexibilidad de diseño de figuras y formas

Al aplicarse en conjunto con otros productos tales como los dyes, se amplía tremendamente la gama de colores disponibles.

Finalmente podemos afirmar que los precios son sumamente competitivos.

HUMEDAD BAJO LAS LOSAS DE PISO

2009-10-15T10:39:00.004-06:00

Si podemos mantener relativamente seco un piso de concreto, mientras está en uso, sin lugar a dudas, podremos evitar muchos problemas.

Recientemente tuve que visitar un país vecino por motivos profesionales, y me encontré con un piso de concreto, que se construye cuatro metros arriba del nivel freático. Esto significa que dicho piso tendrá una fuente inagotable de humedad en forma de vapor de agua, ascendiendo desde el nivel freático. En mi informe, al usuario del proyecto, advertí que esa humedad sería la causa de una serie de problemas en su piso de concreto, a partir de su puesta en uso. Lamentablemente, pude comprobar que algunos ingenieros consultores, no relacionan los problemas de muchos pisos de concreto con la humedad existente bajo las losas de concreto.

Por lo tanto, quiero compartir, con los futuros lectores de este blog, algunas ideas importantes sobre los efectos de la humedad bajo los pisos de concreto. Quiero aclarar que dichas ideas no son opiniones personales, sino que son directrices técnicas avaladas por la PCA y la NRMCA y por otras organizaciones afines.

Algunas deficiencias propias del diseño, así como ciertos factores propios de la construcción, esto es, limitaciones en los costos y en el programa de trabajo, pueden influenciar en que tan seco permanece el piso que se ha construido. Se dice que la humedad indeseable es la causante de que anualmente se gasten muchos millones de dólares por daños a los pisos en los Estados Unidos. A continuación se mencionan algunos de los daños más frecuentes causados por la excesiva humedad bajo los pisos de concreto:

Decoloración de la cubierta del piso con la consiguiente apariencia inaceptable.

Despegado de las cubiertas de piso, que conducen a riesgos de caídas del personal y apariencia inaceptable.

Crecimiento de microbios y el consecuente deterioro de la calidad del aire y aparición de reacciones alérgicas en los usuarios de los edificios.

Deterioro de los materiales de construcción adyacentes, tales como paredes, cubierta de paredes, etc.

Corrosión de los materiales metálicos embebidos o sujetados al piso de concreto.

Daños a los materiales almacenados directamente sobre el piso, especialmente si se trata de bobinas de papel, rollos de tejidos, y materiales orgánicos.

Acumulación de humedad sobre la superficie de trabajo, creando riesgos a la seguridad de los usuarios.

Contracciones, grietas y torceduras en las losas de concreto.

Es evidente que la comprensión de los problemas que causa la humedad, en los pisos de concreto, ayudará a los ingenieros, arquitectos y contratistas a obtener pisos de concreto de mayor calidad.

La mayoría de los problemas relacionados con la humedad ocurren con mayor frecuencia en las losas apoyadas sobre el suelo. Sin embargo, los pisos de concreto elevados hechos con ciertos agregados ligeros, puede que les tome un poco más de tiempo secar, debido a su mayor absorción de agua dentro de los agregados.

Existen algunas fuentes de humedad naturales, tales como: el clima, el agua estancada, la tabla de agua, presión hidrostática, osmosis, vapor de agua bajo la losa, humedad relativa ambiente y el punto de rocío; mientras que las fuentes de humedad artificiales pueden ser: el agua de mezcla del concreto, agua de curado, fugas de agua de las tuberías, derrames, usos habituales del inquilino, operaciones de limpieza y mantenimiento y condensados.

La humedad se puede mover a través de las losas de concreto en forma de vapor de agua o agua líquida. El vapor de agua se mueve por la diferencia de valor en la humedad relativa entre el fondo y la superficie superior de las losas de concreto.

Una de las razones por la que los agrietamientos por contracción y el alabeo han venido a ser más frecuentes en los últimos años es que las losas apoyadas sobre el suelo se construyen sobre sub bases con altos contenidos de humedad. Y es que los altos contenidos de humedad directamente debajo de las losas de concreto incrementan considerablemente el alabeo de las losas. El sub suelo debe estar suficientemente seco para que no contribuya a aumentar el gradiente de humedad que de por si existe en todas las losas apoyadas en el suelo.

Todas las losas de concreto se alabean. El alabeo es causado por contracción o expansión diferencial entre el fondo y el tope de las losas. Estos cambios en las dimensiones de las losas pueden ser causados por gradientes de humedad, gradientes térmicos, o reacciones expansivas dentro de él concreto. Sin embargo, el alabeo o combado de las losas apoyadas en el suelo se debe generalmente a problemas de humedad. En años recientes, Walker y Holland (1999), Ytterberg (1992) y Suprenant (2002) han proporcionado material extenso acerca de los factores que determinan porque y como las losas se alabean.

Ahora vamos a mencionar rápidamente otros ejemplos de problemas que por lo general son causados por la humedad bajo las losas de concreto:

-Degradación del pegamento. Algunos pegamentos se re-emulsifican mientras que otros que son resistentes al agua se descomponen cuando están expuestos a la combinación de agua y a un pH alto.

-Despegado de capas. Ciertamente se dice que los epóxicos y poliuretanos son resistentes al agua, sin embargo, también es cierto que se despegan del concreto cuando este se humedece demasiado.

-Epóxico con ampollas. Las cubiertas epóxicas presentan ampollas cuando la losa de concreto está húmeda.

-Crecimiento de microbios. La excesiva humedad atrapada bajo las losas de concreto es la condición necesaria para el aparecimiento de moho en la superficie.

-madera y papel dañado. Las piezas de madera en contacto con el piso de concreto húmedo se hinchan, deforman y se deterioran; el papel apoyado sobre la superficie humedecida se deteriora fácilmente.

-Manchas blancas. En algunos lugares aparecen depósitos de cristales blancos sobre el piso de concreto.

-Condensación. Si fluye aire cálido sobre la losa de concreto enfriada, la humedad se puede condensar sobre la superficie.

-Eflorescencia. Es el depósito de sales acarreadas del interior del concreto a la superficie adonde se evapora el agua.

-Corrosión de objetos embebidos. Especialmente en objetos de acero, después de unos meses de servicio.

-Existen otros casos más en los que la humedad es la causa de los daños que aparecen en los pisos de concreto.

Si lo que necesitamos es detener el agua que sube por capilaridad, bastará con que coloquemos una capa de material granular seco entre el sub suelo húmedo y la losa de concreto que se construye, pero es necesario advertir que dicha capa no detendrá el movimiento libre del vapor de agua. Ya sea que el nivel freático esté a 1 m de profundidad o varios metros por debajo de la losa, el sub suelo y la su base tendrán cerca de 100% de humedad relativa. Las losas de concreto deberán protegerse adecuadamente colocando retardadores de vapor debajo de ellas.

Sin importar si el clima exterior es cálido y húmedo ó cálido y seco, pueden ocurrir estos problemas de humedad en losas de concreto, porque lo que sucede es que la diferencia de humedad relativa, arriba y abajo de las losas, mueve la humedad desde el lugar de mayor valor al de menor humedad (esto es hacia el interior de los edificios).

PRE-CURADO DEL CONCRETO

2009-09-24T09:30:00.003-06:00

Como me parece que este tema es de mucha utilidad, voy a utilizar como telón de fondo, un artículo escrito por Bruce Suprenant en el que habla sobre algunos aspectos relacionados con el curado del concreto.

Muchos constructores piensan que el curado del concreto es el paso final en el proceso de construcción de un pavimento o piso de concreto. Pero, resulta que bajo condiciones de calor, clima seco y ráfagas de viento, que provocan un secado rápido de la superficie expuesta, se debe comenzar a curar el concreto antes de comenzar a dar el acabado final. Puede suceder que a veces sea necesario comenzar inmediatamente después de colocar y enrasar el concreto. Esta práctica nos ayudará a prevenir la formación de una costra superficial. El concreto se pone rígido en la superficie pero unos centímetros abajo todavía está blando. Tengo presente en mi memoria cuando fui a la ciudad de Torreón en México, a dar una asesoría de concreto estampado; por alguna razón, comenzamos a colocar el concreto al final de la tarde, cuando el sol se estaba ocultando, no hacía brisa y coloreamos la superficie, pero al querer estampar nos encontramos con una superficie rígida y poco amigable para ser estampada, una especie de cascaron de huevo. La humedad relativa ambiente es muy baja en ese lugar, puesto que se trata de una región desértica y la superficie de concreto pierde humedad con bastante rapidez. Mas rápido de lo que se necesita para que el agua de sangrado suba a la superficie. Para los que no vivimos en el desierto es una situación novedosa de la que debemos aprender rápidamente. Pues bien, esto mismo puede suceder, pero por distinta causa, en otros lugares en los que la humedad relativa es alta pero que están bajo condiciones de gran radiación solar, bajo los efectos del viento, altas temperaturas o cualquier otra circunstancia que promueva el secado acelerado de la superficie.

Generalmente los constructores experimentados utilizan algunas medidas convencionales al colocar concreto en clima caluroso. Por ejemplo, colocan el concreto a primera hora de la mañana o durante la noche, aprovechando la ventaja de que la temperatura del aire está más fresca; si se trata de un piso interior, colocan el concreto después de que las paredes y el techo han sido instalados, para evitar la radiación solar y las ráfagas de viento; instalan barreras o pantallas para bloquear las ráfagas de viento, sustituyen un cierto porcentaje del agua de amasado por hielo, para disminuir la temperatura del concreto, etc. Sin embargo, puede suceder que después de implementar estas medidas todavía tengamos problemas con el secado acelerado de la superficie. Si este fuera el caso, la solución es que adelantemos el proceso de curado durante la colocación.

El curado temprano del concreto contribuye a eliminar las grietas de contracción plástica, evita la formación de la costra superficial, que mas tarde se puede delaminar, reduce las grietas de contracción por secado, mejora las propiedades de la superficie de concreto endurecido, disminuye la permeabilidad, incrementa la resistencia al deterioro causado por la abrasión y los ataques químicos, el concreto permanece trabajable por mas tiempo, y se obtiene mejor acabado superficial con menor desgaste del equipo.

Como curar durante el colado.
Existen tres técnicas de pre-curado que los contratistas utilizan satisfactoriamente: cubiertas de curado, nebulización con agua y aplicación de retardadores de evaporación.

En cuanto a los tiempos, puede ser que necesitemos curar inmediatamente después del flotado a mano, pero para grandes colados, el curado puede necesitarse después del enrasado y antes del flotado a mano, entre el flotado a mano y el flotado con helicóptero y entre los pasos subsecuentes (para los pisos alisados), entre el flotado y el cepillado (en los pavimentos).

Cubiertas de curado. Se cubre la superficie de concreto con arpillera humeda, asegurándose previamente que la arpillera no manche el concreto, también se utilizan laminas de polietileno o papel de construcción (papel kraft por ejemplo). Esto funciona muy bien, cuando los obreros pueden cubrir la losa sin caminar sobre ella y cuando es necesario curar solamente entre el flotado a mano y el flotado con helicóptero ( pisos alisados). Si la losa es demasiado grande o los obreros deben colocar y remover la cubierta mas de una vez, no se recomienda este método. La arpillera humeda sin respaldo plastico es el método de pre-curado preferido, porque minimiza las perdidas de humedad y refresca el piso con la evaporación. Si no hay personal disponible para mantener humeda la arpillera de forma continua, deberá utilizarse cubiertas impermeables tales como laminas de polietileno. Conviene recordar que el comité ACI 305 advierte que las cubiertas impermeables incrementan la temperatura del concreto ligeramente, porque restringe el efecto refrescante de la evaporación. Sin embargo, el mismo ACI reporta que reducir la evaporación de la humedad es mucho mas importante que reducir la temperatura del concreto. Si queremos minimizar la acumulación de calor conviene usar papel kraft o laminas de polietileno blanco para reflejar los rayos de sol y mantener tan bajo como sea posible, la temperatura del concreto.

Nebulizacion con agua. El agua nebulizada incrementa la humedad relativa y refresca la capa de aire que está arriba del concreto fresco, disminuyendo la evaporación. Es necesario colocar suficientes boquillas de nebulización alrededor del concreto para proveer cubrimiento completo y evitar la dispersión de la niebla por el viento. No se recomienda el uso de boquillas de aspersión de jardinería, porque entregan el agua a una presión tal que lavan la pasta de cemento superficial. Evite la aparición de una lamina de agua en la superficie, si este fuera el caso, no de acabado en esa area hasta que el agua se evapore. Otra opción viable es utilizar una lavadora de presión que entrega de 2 a 3 galones por minuto a una presión de 2000 a 2500 psi. Use boquillas de 40 a 50 grados de abertura, excepto en días ventosos, cuando deberá recortar el angulo de las boquillas de 10 a 15 grados. Si un solo hombre debe moverse de arriba abajo con un nebulizador, es probable que el concreto se seque antes que pueda dar otra pasada y que al final se produzca el cuarteo de la superficie.

Retardadores de evaporación. Estos pueden rociarse sobre la superficie de concreto fresco una o mas veces durante la colocación, para reducir la tasa de evaporación de la humedad. Puede aplicarse en medio de cualesquiera de las operaciones de colocación y acabado, asi como durante la colocación de endurecedores en polvo. La tasa típica de aplicación es de 1 galon por cada 20-40 m2. Algunos helicópteros tienen aspersores para la colocación de los retardadores de evaporación durante el acabado de las losas. Los retardadores de evaporación vienen concentrados y deben mezclarse con nueve partes de agua. Se ha demostrado que estos productos pueden reducir la tasa de evaporación hasta un 80% bajo condiciones de viento, cuando el concreto está a la sombra, y 40% cuando está expuesto a la luz solar. ACI 302.1 señala que nunca deben utilizarse estos materiales, durante las operaciones finales de pulido porque causan decoloración de la superficie.

Conviene recordar que los retardadores de evaporación no afectan la adhesión de los compuestos de curado u otros tratamientos de piso. Estos productos no cumplen la norma ASTM C 309 y por lo tanto, no deben utilizarse como compuestos de curado finales. Tampoco utilice estos materiales en el caso que hayan sido congelados o diluidos a una proporción equivocada.

Curado final. La mayoría de las especificaciones requieren que el curado se inicie después de las operaciones de acabado y tan pronto como cuando la superficie no sea dañada por el método de curado elegido. Cualquier retraso en la protección de la losa de concreto con los compuestos de curado u otros materiales que retienen el agua pueden causar agrietamientos de contracción plástica, baja resistencia superficial, polvo y deterioros tempranos. Un retraso en el curado incrementa tremendamente la perdida de humedad. En la primera hora, el concreto no curado pierde aproximadamente la misma cantidad de agua, que lo que pierde un concreto curado inmediatamente, en cuatro días. Un concreto curado con un retraso de dos horas pierde el doble de lo que pierde el concreto curado inmediatamente en cuatro días.

Cuando se aplica el compuesto de curado, este no es efectivo sino hasta que ha secado y forma una película uniforme. No olvide curar las juntas después del corte. ACI 302.1 recomienda curar las juntas para asegurar máxima resistencia del concreto y también reducir el potencial alabeo. No olvide remover el curador de las juntas antes de sellarlas.

ALABEO EN PISOS

2009-07-04T23:03:00.012-06:00

¿Que debe preocuparnos más, la contracción o el alabeo? El alabeo y la contracción lineal están íntimamente relacionados y no pueden ser consideradas por separado. Casi cualquier cosa que afecte la contracción afectará el alabeo. La gran mayoría de grietas de pisos que se atribuyen a la contracción del concreto, actualmente son debidas a la combinación de albeo y a los esfuerzos de contracción lineal.

Una losa construida sobre el suelo se deflecta hacia arriba a causa de la variación en el contenido de humedad a través de su espesor. Esto como resultado de que se seca más rápido en la superficie que en el fondo. El tope de la losa, más seco entonces, se encoge más rápido que el fondo. El alabeo es causado por la contracción desigual de la losa de concreto. La parte superior se seca y se contrae más que el fondo de la losa. Debido a este diferencial de contracciones se tiende a levantar en los bordes. Entre más grande sea la contracción, más grande será la posibilidad que ocurra alabeo y al revés, entre mas pequeña sea la contracción, menor será la posibilidad que ocurra alabeo. Si tenemos claro este concepto, ya podremos comenzar a pensar que hacer en cada caso para minimizar el alabeo.

La mayoría de personas, involucradas en esta industria, sabe que poner más agua a una mezcla dada, incrementa la contracción del concreto, pero lo que muchos desconocen es que poner más material cementicio puede tener el mismo resultado. El agua extra incrementa el sangrado y cuando hay sangrado excesivo se agrava el problema de alabeo. El sangrado es la migración del agua a la capa superior del concreto recién instalado. Sucede así porque el agua es el componente más liviano en el concreto y se desplazada hacia arriba mientras se asientan las partículas mas pesadas. Este efecto, incrementa las contracciones en la parte superior de la losa, en comparación con el fondo de la misma, incrementando, de este modo, el alabeo.

Las losas de concreto se alabean a causa de las diferencias de humedad, dentro de ellas, que a su vez generan un cierto diferencial o gradiente de contracciones. Se considera que la contracción por secado es uno de los factores más importantes que afectan el alabeo. Todas las losas de piso se alabean, excepto aquellas bajo condiciones inusuales o cuando se utilizan diseños especiales. De forma similar, todas las losas de piso se contraen eventualmente y puesto que es extremadamente difícil eliminar las restricciones significativas, la posibilidad de que aparezcan grietas indeseables está siempre presente.

A propósito de éste fenómeno Suprenant dice lo siguiente: “Algunas veces el alabeo es considerado indeseable, algunas veces no. Cuando el alabeo es considerado indeseable, estudiamos las causas. A veces logramos comprender que causa el alabeo, otras veces no. Cuando creemos que sabemos que causa el alabeo, estamos listos para echar la culpa y buscar la solución. Algunas veces estamos en lo correcto, otras veces no”. Lo que pasa es que el alabeo es un fenómeno en el que intervienen muchas variables complejas. Estas incluyen: La diferencia de humedad dentro de la losa, la contracción potencial del concreto, la resistencia del mismo, su módulo de elasticidad, la capacidad soportante de la sub base, las condiciones de humedad y temperatura del ambiente, el espesor de la losa, el espaciamiento de las juntas, el porcentaje de refuerzo utilizado, la humedad de la sub base, la instalación o ausencia de barreras de vapor, la granulometría discontinua de los agregados, el uso de aditivos que producen altas contracciones, la relación A/C, los retrasos en la aplicación del curado, el uso de dovelas, etc.

En la práctica, resulta a menudo muy difícil explicar las diferencias de alabeo, que se dan en dos losas de piso que han sido construidas con similares materiales, el mismo diseño de mezcla, el mismo método constructivo y similares condiciones ambientales de secado, pero las sub bases respectivas presentan diferencias importantes en sus contenidos de humedad. Al poner el concreto sobre sub bases húmedas se incrementa el diferencial de humedad, aumenta el gradiente de contracción de la losa y por lo tanto, se incrementa el alabeo.

A menudo, resulta frustrante construir un piso de concreto y comprobar, al poco tiempo, que los bordes de las losas presentan alabeo. ¿Quien tiene la culpa de que las losas de pisos tengan alabeo?. ¿Quién falló? ¿Será el contratista de pisos (usualmente es quien paga los platos rotos), el proveedor de concreto (el siguiente en la lista que se lleva el premio), el ingeniero u otro miembro del equipo de diseño/ supervisión que propuso algo indebido? ¿Será el propietario, que quiso ahorrarse un poco de dinero en la construcción? De hecho, todos los miembros del equipo técnico contribuyen, algunos más que otros, de una u otra forma. Lo cierto es que cada miembro del equipo técnico puede y debe contribuir, con su aporte, a minimizar estos problemas. También el cliente debe contribuir aprendiendo tanto como le sea posible, además, poniendo el énfasis en la calidad de su piso, y estando dispuesto a pagar unos costos de construcción y diseño apropiados, a fin de cuantas, cada uno consigue aquello por lo que paga. Por último, el equipo técnico deberá acercar posturas y no mirarse como adversarios unos a otros, como sucede a menudo. Cualquier cosa que pueda hacerse para mantener el contenido de humedad lo mas uniforme posible de arriba a abajo, ayudará a minimizar el alabeo.

Existen algunas circunstancias que contribuyen a la aparición del alabeo, por ejemplo, cuando se va a instalar un piso sensible a la humedad y hay que instalar una barrera de vapor directamente abajo de la losa de concreto, por lo general, sucede que se genera una gran diferencia en los contenidos de humedad, así como, un gran diferencial de contracciones, entre el fondo y el tope de la losa, y como consecuencia, se provoca mayor alabeo que si no lo hubiere. Suele suceder también que el entorno de los edificios ha cambiado con los años, ahora por ejemplo, mas edificios tienen sistemas de irrigación en las zonas verdes, esto puede incrementar la humedad bajo las losas de piso, también puede suceder que se construyan los pisos en lugares en los que el sub suelo tiene un alto contenido de humedad y no se instalen barreras de vapor o retardadores de vapor, o si las tienen, están mal instaladas o son productos de baja calidad y/o han sido dañadas durante la construcción, dejando pasar una buena cantidad de humedad desde el sub suelo hacia la losa de concreto. Otro problema que ha aparecido en los años anteriores es el uso inadecuado de capas de material granular sobre las barreras de vapor (recomendadas por ACI 302). La experiencia ha demostrado que estas capas pueden reducir considerablemente el alabeo y los agrietamientos si se instalan adecuadamente. Sin embargo, si esta capa contiene o recoge demasiada humedad, antes de colocar el concreto, (agua llovida, o agua proveniente de la construcción), lo más probable es que esta humedad sea el origen del alabeo y los agrietamientos. Si estas capas de agregado no pueden mantenerse razonablemente secas, antes de la colocación del concreto, sería mejor no instalarlas.

RALACION AGUA CEMENTO

2009-06-05T11:02:00.008-06:00

El concreto u hormigón es una piedra artificial producto de la unión de dos componentes: pasta y agregados. La pasta, está compuesta de cemento portland y agua, y los agregados básicamente son arena y grava. La pasta constituye entre el 25% al 40% del volumen total del concreto mientras que los agregados complementan el 60% al 75% restante. Después de mezclados, los componentes permanecen dentro del nuevo compuesto, con la excepción del agua, que en su mayoría tiende a fugarse en forma de agua de sangrado, otra parte se evapora al llegar a la superficie vista, y la menor de las partes, que sirve para hidratar el cemento, permanece en el nuevo material. El agua que no se requiere para la hidratación ocupa un espacio en el concreto fresco, que más tarde se convierte en un vacío, cuando el concreto se endura. Los vacios reducen las propiedades de resistencia del concreto. Bajo condiciones ideales, una relación A/C de0.25 es todo que se necesita para la hidratación del cemento, por lo tanto, cualquier valor por arriba de este número se considera “agua de conveniencia”.

Relación entre la resistencia y A/C.
La resistencia del concreto a la compresión o a la flexión es el indicador de la calidad del concreto mas ampliamente conocido. Esta resistencia es inversamente proporcional al valor resultante de dividir A/C, esto es, el peso del agua entre el peso del cemento que vamos a utilizar en la preparación de un cierto volumen de concreto. Al utilizar los valores más pequeños de A/C estaremos produciendo las mezclas con la mayor resistencia. Mientras que al utilizar mayores cantidades de agua, se diluye el efecto de la pasta de cemento y se disminuye la resistencia del concreto. Con el término A/C nos referimos a la relación que hay entre el agua y el cemento de la mezcla de concreto, ocasionalmente se utiliza también el termino A/mc que se refiere a materiales cementicios, cuando se incluyen puzolanas en la mezcla. Pero la referencia normal es A/C la cual incluye todos los materiales cementicios.

Para el caso de los pavimentos de concreto, la American Concrete Pavement Association (ACPA) recomienda que la relación A/C no sea mayor que 0.5 para el caso de aquellos pavimentos fabricados con formaleta fija y colocados a mano, y no mayor a 0.45 cuando se usa pavimentadora de molde deslizante. Sin embargo, los valores típicos para formaleta fija y colocación a mano son 0.45 y 0.40 para el caso de molde deslizante. Esta variación se debe a los diferentes tipos y graduaciones de los agregados utilizados.

Desafortunadamente el valor de A/C es un número abstracto que no dice mucho a la mayoría de los profesionales de la construcción. Además, este número está inversamente relacionado con la resistencia del concreto: a menor valor de A/C, mayor resistencia del concreto. Las personas generalmente comprenden y pueden recordar mejor cuando algo es directamente proporcional, que cuando algo es inversamente proporcional. La verdad es que la relación A/C tiene un significado escondido: esto está relacionado con el espaciamiento entre las partículas de cemento dentro de la pasta. Entre mas pequeño es este espacio, mas rápido el cemento se hidrata, llenando los espacios entre las partículas de cemento, y mas fuerte son los vínculos creados por estos hidratos y lo más importante, el concreto es más resistente.

La relación A/C representa indirectamente el espaciamiento entre las partículas de cemento dentro de la pasta. Además, la relación inversa entre A/C y la resistencia del concreto es también más fácil de entender de esta forma: entre mas cerca están las partículas de cemento, mas fuerte es el concreto.

Todos habremos escuchado la siguiente frase: “con el concreto, tenemos dos garantías: se va a endurar y se va a agrietar”. Que tanto se endura y cuánto se agrieta, tiene mucho que ver con la cantidad de agua y con el material cementicio que se utiliza para fabricarlo. El agua siempre ha sido el ingrediente del concreto que los contratistas usan para hacer que éste sea colocado con más facilidad (trabajabilidad). De hecho, es el único ingrediente sobre el que ellos tienen control en el sitio de la obra. Casi todo mundo sabe, o debería de saber, que agregar demasiada agua es malo porque reduce la resistencia del concreto y produce más contracciones, causando agrietamientos adicionales. Quienes se dedican a la construcción de pisos y pavimentos de concreto deben tener claro que no es conveniente colocar concreto con valores altos de A/C. Por lo general, el instalador pone el énfasis en el revenimiento de la mezcla, porque le interesa mucho la trabajabilidad.

PISOS DE CONCRETO ESTAMPADO

2009-06-01T18:29:00.005-06:00

Es impresionante comprobar el desarrollo que han experimentado los pisos de concreto decorativo en la ultima decena del siglo XX y en la primera del siglo XXI, han dejado de ser un extraño artículo de colección y han pasado a formar parte de nuestra vida cotidiana. Cada casa de habitación tiene un patio, una terraza, una cochera, un vestíbulo, un acceso peatonal o vehicular, una glorieta, un salón, una habitación en la que podemos construir un piso de concreto decorativo. Eso mismo podemos decir de los edificios gubernamentales, condominios, universidades, centros comerciales, instalaciones municipales, parques temáticos, plazas, malecones, hoteles, club sociales, escuelas, centros culturales y una larga e interminable lista de lugares, espacios públicos, privados, comerciales, e industriales; interiores y exteriores; grandes y pequeños; modernos y antiguos; espectaculares y discretos, en donde ya se han instalado pisos de concreto decorativo.
Una buena parte de la popularidad alcanzada por estos pisos se debe al enorme desarrollo alcanzado por el concreto estampado. Año tras año, hemos sido testigos de la gran cantidad de personas y empresas interesadas en el negocio de los pisos de concreto estampado. Cada temporada han ido surgiendo nuevos colores, ingeniosos patrones de estampado, desmoldantes líquidos y en polvo, nuevas técnicas, herramientas novedosas, en fin, pareciera que esta industria no tiene fin y que cada vez seguirán surgiendo mas y mas opciones.

Como en todos los pisos de concreto, es imprecindible que la obra se encomiende a un equipo de personas entrenado y capacitado, que se utilicen materiales de buena calidad, que se empleen las herramientas adecuadas, y que el concreto se fabrique utilizando buenas practicas y buenos materiales.
La construcción de estos pisos demanda los mismos cuidados que los pisos y pavimentos de concreto ordinarios, más lo concerniente a la aplicación del color, estampado de la superficie y las etapas de acabado final. Por lo tanto, se debe tener los mismos cuidados en lo relativo a la fabricación del concreto, tiempos de transporte, técnicas de colocación y corte; revenimiento, temperatura y resistencia de la mezcla; también debe cuidarse todo lo que se refiere al sustrato o sub base, en lo concerniente a uniformidad, grado de compactación y tipo de material utilizado; aplica de igual forma, el mismo diseño de juntas, separación y profundidad de corte; los mismos tipos de juntas: de contracción, construcción, aislamiento, y expansión. Los mismos cuidados en la obra a la hora de ejecutar la instalación, así como inmediatamente después: aislar el lugar de trabajo, protegerlo del paso de personas, vehículos y animales, y proteger las estructuras y equipos adyacentes.

Un aspecto sumamente importante de enfatizar es que al disminuir la calidad del concreto utilizado o el espesor de la losa, estamos disminuyendo la vida útil del piso de concreto estampado. Una de las formas menos evidentes de disminuir la calidad del concreto es no tener cuidado con la cantidad de agua que se agrega a la mezcla. A mayor cantidad de agua de amasado, menor calidad del concreto. Esa es una de las razones por la que se debe tener especial cuidado cuando el concreto se produce en obra con mezcladoras pequeñas, y no se recomienda mezclar el concreto en el suelo y solo con pala de mano. Cuando se produce concreto en obra, se debe tener especial cuidado en la dosificación de cada lote, en la limpieza de los agregados y del agua de amasado, en la relación A/mc, en el tipo y procedencia del cemento, y en la capacidad de producción instalada.

La homogeneidad de la mezcla de concreto es un factor importante en la apariencia y calidad de la instalación. Los cambios en el suministro del concreto premezclado o en el suministro de los agregados (especialmente el agregado fino), del cemento, agua y aditivos, dentro de un mismo proyecto, se verá reflejado como cambios en la apariencia del producto final. Por lo tanto, es necesario ser consistentes con los suministros que se utilizan en un mismo proyecto. Lo mismo se aplica a los colorantes y selladores involucrados en el proceso, cada lote de fabricación de colorantes difiere ligeramente del anterior, y con respecto a los selladores, tenemos que saber que existen algunos base agua y otros base solvente cuya apariencia final es claramente diferente. No digamos cuando se mezclan productos de distinta procedencia, es obvio que habrá cambios en la apariencia final.

Otro tema que se relaciona con la calidad del piso de concreto estampado es el uso de cemento tipo C 91 conocido como cemento de albañilería, no se aconseja su uso, ya que es un producto pensado para unir piezas de mampostería o para acabados de albañilería.

Una de las pocas diferencias que existen entre la construcción de un piso de concreto estándar y uno de concreto estampado, tiene que ver con la velocidad de colocación del concreto. En el caso del concreto estándar la colocación debe ser ininterrumpida y la meta es colocar grandes áreas en el menor tiempo posible. En cambio, en el concreto estampado el tema principal es cuidar la calidad del coloreado y grabado de la superficie, la colocación es más pausada, dejando espacios intermedios para las labores adicionales que no aplican para los pisos ordinarios. El volumen de concreto colocado es menor, y la frecuencia de camiones también es menor. Aparte de esto, los controles y procesos son los mismos, la capacidad soportante de los pisos es la misma y las ventajas y limitaciones también serán las mismas.

PAVIMENTO LEJANO

2009-05-27T12:14:00.003-06:00

Transportar el concreto a grandes distancias o por mucho tiempo es una labor delicada, arriesgada y puede traernos más de alguna insatisfacción. Especialmente cuando este producto se ha de utilizar en la construcción de un pavimento de concreto.

El concreto en estado plástico, es un material perecedero, en poco tiempo cambia de estado y se solidifica; la incorporación de agua en la mezcla, y su contacto con el cemento hidráulico, desencadena una serie de reacciones químicas que produce cambios importantes en la temperatura, plasticidad, composición y apariencia del material.

No es posible mantener por mucho tiempo las características de una excelente mezcla de concreto, suele suceder que a la salida de la planta de pre mezclado el concreto es de clase AAA, sin embargo, cuando llega a la obra y se coloca ese concreto, ha pasado a ser un producto clase D. El grado de exposición del concreto es enorme, -cuando se construye un pavimento-; el material que ha pasado varias horas dentro del camión mezclador, protegido del sol, del viento, de la temperatura ambiente, y de la falta de humedad; pasa en pocos minutos a una nueva situación quedando desprotegido y expuesto al ataque del medio ambiente. Los cambios sustanciales en las condiciones atmosféricas durante la construcción pueden inducir a agrietamientos no controlados, a pesar de que se utilicen técnicas de corte de juntas adecuadas. El sol, el viento, las altas temperaturas y la falta de humedad resecan la superficie expuesta del pavimento más rápidamente que la capacidad del concreto de humedecer su superficie con el agua de sangrado. Las contracciones del concreto provocadas por la perdida de humedad, y los gradientes de humedad y temperatura, en la nueva losa, provocan agrietamientos en la misma. La mezcla de concreto fresco, amigable y dócil, pasa a ser un verdadero dolor de cabeza, cuando no se han tomado las medidas oportunas en las etapas de fabricación e instalación; el uso de aditivos no es la única medida que hay que tomar para prevenir los daños, se trata también de encontrar el mejor diseño de mezcla, cuidar la temperatura inicial del agua, del cemento y de los agregados; se debe cuidar que los agregados tengan una adecuada granulometría y calidad, también se debe saturar y enfriar los agregados antes de las operaciones de mezclado, utilizar cemento que no demande mayor cantidad de agua, mantener la menor relación A/mC, dosificar adecuadamente los aditivos para que nos proporcionen un concreto aceptable a la hora de la instalación, verificar la compatibilidad de los aditivos, velar por la homogeneidad del concreto producido, controlar el número de revoluciones de la olla del camión desde que sale de la planta hasta que se descarga en obra, y lo mas importante, hacer mezclas de prueba y reproducir las condiciones de tiempo y clima en obra, para verificar su comportamiento y desempeño, antes de despachar el primer camión de concreto.

Si el fabricante de la mezcla tiene en cuenta todos estos pequeños detalles, más algunos que ahora se nos escapan, el resto queda en manos del instalador. Ahora bien, teniendo en cuenta estas consideraciones, se entiende muy bien aquella recomendación que hacen los constructores de pavimentos exoerimentados y que se puede expresar en esta frase: “beba la lecha al pie de la vaca”. Lo ideal es que el concreto se instale lo mas pronto posible, a más tardar 45 a 75 minutos después de salir de la planta, caso contrario, se deberán tomar medidas extraordinarias para garantizar la buena calidad del mismo y un buen desempeño en el pavimento que se construye o, prepárese para comenzar a escuchar los reclamos de la supervisión, el propietario y de sus superiores.

Pavimento de concreto

2009-05-24T11:48:00.006-06:00

Normalmente cuando hablamos de pavimentos de concreto, tarde o temprano estaremos hablando del concreto mismo: sus propiedades, características, limitaciones, diseño de mezcla, etc. porque casi siempre el desempeño de estos pavimentos está intimamente relacionado con el comportamiento del concreto u hormigón.

En esta materia, como en cualquier otro campo del saber, se puede opinar desde varias posiciones, desde la posición del que sabe, del que tiene el conocimiento teórico; desde la posición del que lo ha experimentado y desde la posición del que lo sabe y lo ha experimentado a la vez. Ciertamente todas las opiniones son válidas y pueden aportar datos interesantes, sin embargo, pienso que la opinión del que sabe y lo ha experimentado debe de tomarse muy en cuenta, sobre todo, si además ha documentado sus experiencias. Es muy importante documentar lo que hacemos en nuestro trabajo, muchas veces encontraremos la explicación a lo sucedido, en los registros del trabajo.

En los pavimentos de concreto conviene conocer y dejar registro de: quien es el proveedor del concreto, el diseño de mezcla (resistencia, relación A/C, revenimiento, kg de cemento/m3, granulometría de los agregados, etc.) especificar los aditivos utilizados, el lugar de fabricación, la distancia al proyecto, identificar cada camión, hora de salida de la planta, el tiempo de transporte, el número de revoluciones de la olla mezcladora, la temperatura del concreto en obra, el asentamiento o revenimiento, los retrasos que haya habido, la resistencia obtenida a los 7, 14 y 28 días, las condiciones atmosféricas imperantes durante la colocación (temperatura ambiente, velocidad del viento, humedad relativa, hora, asoleamiento), el tiempo de descarga, si se ha usado retardador de evaporación, el tipo de curado, la hora de corte, profundidad del corte, el tamaño de los tableros, el tipo de sub base, las condiciones del sustrato, el tipo de colocación (molde deslizante o fijo), el equipo de colocación utilizado, la cuadrilla de colocación, el tipo de fisuras que pudieran presentarse y la hora, la edad de apertura al tráfico, eventos sísmicos, equipo pesado trabajando en las cercanías, demoliciones o detonaciones, etc. Todo esto debe registrarse para que si en el futuro próximo surgiera algún problema, sea fácil diagnosticar las posibles causas.

Como se puede ver, la construcción de un pavimento de concreto no es obra del azar, requiere una cierta preparación, conocimiento de lo que se hace, utilizar equipo que esté en buenas condiciones, suficiente personal entrenado para acometer las tareas que se presentan, planificación previa, información detallada, toma de muestras y elaboración de pruebas de control de calidad, y registro minucioso de datos.

Un consejo para quien quiera comenzar a construir pavimentos de concreto: pida ayuda al que sabe, capacítese primero, lea un poco, tome algún curso relacionado, capacite a su personal, invierta en la compra de herramientas y equipo ad hoc, conozca los fundamentos del concreto, sus ventajas, fortalezas y limitaciones, no se deje llevar por la prisa o por falsos ahorros, porque al final la obra puede salirle más cara de lo esperado, puede tardarse más de lo previsto, seguramente cometerá más errores de lo deseado, y tendrá que lidiar con la insatisfacción de su cliente. Hay que tener presente que aveces parece que hemos tomado en cuenta todos los detalles que nos garanticen el éxito en nuestro pavimento, pero no, alguien deja de hacer algo o lo hace mal, o lo hace tarde, o suceden cosas que provocan retrasos inesperados o modifican las condiciones previstas y el resultado no es lo que esperábamos y hay que hacer modificaciones al proceso, reparaciones a lo hecho, demoliciones y reconstrucciones.

En esta materia, como en casi toda ciencia o arte conocido, no todo está escrito, siempre habrá nuevas teorías, nuevas investigaciones, nuevos métodos, nuevos materiales que conocer y mucho que aprender. No tenga pena de reconocer que conoce poco y no se canse de aprender cada día un poco mas, tampoco se quede usted con lo que sabe, compártalo con otros, seguramente será de mucho provecho. Sepa de antemano que no todo lo que se dice o se escribe es absolutamente cierto o exacto, siempre habrá que tomar en cuenta que trabajamos con un material imperfecto y que sus componentes y métodos constructivos varían de un lugar a otro, de un proyecto a otro, de una región a otra; también recuerde que los que escriben los libros, guías y manuales, son hombres como usted y como yo que a menudo nos equivocamos.

Pisos de concreto blanco

2009-05-23T21:32:00.006-06:00

Existen varias razones por las que necesitamos o deseamos construir un piso de concreto de color blanco en el interior de un edificio. Cuando el propietario del edificio requiere de un piso resistente al paso de montacargas, resistente al desgaste, capaz de soportar el peso de la estantería y lo mas importante, que contribuya a mejorar las condiciones de iluminación y reflexión de la luz natural y de la que proviene de fuentes artificiales. Dicho en otras palabras, cuando el propietario desea ahorrar en la compra de luminarias, ya sea utilizando menos unidades o adquiriendo luminarias de menor potencia, en ambos casos, la consecuencia lógica es obtener ahorros en los costos de operación, al pagar una factura menor de energía eléctrica. También puede suceder que se escoja este piso por razones estrictamente estéticas, o porque técnicamente sea lo mas aconsejable.

Como sabemos, la construcción de un piso de concreto apoyado en el suelo, requiere de una cierta capacitación, de una competencia mínima; pues bien, la construcción de un piso de concreto blanco requiere mayor competencia profesional de parte de quien la ejecute. El equipo utilizado no solo debe estar limpio, sino libre de derrames, y de herrumbre, las paletas de acabado que se utilizan en las maquinas allanadoras (aplanadoras o helicópteros como se les conoce habitualmente) deberán ser de plástico o resina, no se recomienda el uso de paletas o aspas metálicas porque queman la superficie que se pule; el curado debe hacerse con materiales que no provoquen manchas superficiales o que deterioren la calidad del acabado; la superficie del piso recien terminado debe protegerse contra manchas y deterioros durante el tiempo que reste a la construcción del edificio y finalmente debe aplicarse un acabado final que selle el poro de la superficie y que la proteja contra el desgaste prematuro.

También se requiere de cuidados especiales por parte de quien suministra el concreto blanco, el diseño de mezcla debe tomar en cuenta que se necesita usar cemento blanco tipo I, agregados blancos bien graduados, equipo limpio y libre de óxido para no contaminar el color, se debe hacer muestras previamente y someterlas a aprobación. En algunos casos, puede suceder que el fabricante de la mezcla no disponga de cemento blanco a granel, sino solo cemento empacado en sacos y con ello se le agrega una dificultad extra. En la obra, se recomienda que las paredes y el techo hayan sido instalados previamente.

Cuando no sea posible colorear de blanco la totalidad de la losa de concreto, procedimiento que se conoce con el nombre de construcción de espesor completo, existen otras alternativas, una de ellas es colorear de blanco solo la capa de concreto que se coloca encima de un piso de concreto gris, nuevo o uno pre existente. Si el piso de concreto gris es nuevo, se trata de un sistema bicapa (doble capa); si el piso de concreto base ya existe, estamos hablando de un topping adherido (sobre capa pegada); por último, cabe mencionar la posibilidad de construir un piso de concreto y espolvorear (método dry shake) un endurecedor superficial de color blanco sobre el concreto fresco; en este caso, hablamos de colocar 5 kg de endurecedor/m2 aproximadamente, para generar una capa de concreto y endurecedor fundidos entre si, que no se desgasta fácilmente. Al final, será necesario lavar el piso con máquina rotativa y realizar las operaciones de acabado antes de ponerlo en servicio.