PAVIMENTO LEJANO

Transportar el concreto a grandes distancias o por mucho tiempo es una labor delicada, arriesgada y puede traernos más de alguna insatisfacción. Especialmente cuando este producto se ha de utilizar en la construcción de un pavimento de concreto.

El concreto en estado plástico, es un material perecedero, en poco tiempo cambia de estado y se solidifica; la incorporación de agua en la mezcla, y su contacto con el cemento hidráulico, desencadena una serie de reacciones químicas que produce cambios importantes en la temperatura, plasticidad, composición y apariencia del material.

No es posible mantener por mucho tiempo las características de una excelente mezcla de concreto, suele suceder que a la salida de la planta de pre mezclado el concreto es de clase AAA, sin embargo, cuando llega a la obra y se coloca ese concreto, ha pasado a ser un producto clase D. El grado de exposición del concreto es enorme, -cuando se construye un pavimento-; el material que ha pasado varias horas dentro del camión mezclador, protegido del sol, del viento, de la temperatura ambiente, y de la falta de humedad; pasa en pocos minutos a una nueva situación quedando desprotegido y expuesto al ataque del medio ambiente. Los cambios sustanciales en las condiciones atmosféricas durante la construcción pueden inducir a agrietamientos no controlados, a pesar de que se utilicen técnicas de corte de juntas adecuadas. El sol, el viento, las altas temperaturas y la falta de humedad resecan la superficie expuesta del pavimento más rápidamente que la capacidad del concreto de humedecer su superficie con el agua de sangrado. Las contracciones del concreto provocadas por la perdida de humedad, y los gradientes de humedad y temperatura, en la nueva losa, provocan agrietamientos en la misma. La mezcla de concreto fresco, amigable y dócil, pasa a ser un verdadero dolor de cabeza, cuando no se han tomado las medidas oportunas en las etapas de fabricación e instalación; el uso de aditivos no es la única medida que hay que tomar para prevenir los daños, se trata también de encontrar el mejor diseño de mezcla, cuidar la temperatura inicial del agua, del cemento y de los agregados; se debe cuidar que los agregados tengan una adecuada granulometría y calidad, también se debe saturar y enfriar los agregados antes de las operaciones de mezclado, utilizar cemento que no demande mayor cantidad de agua, mantener la menor relación A/mC, dosificar adecuadamente los aditivos para que nos proporcionen un concreto aceptable a la hora de la instalación, verificar la compatibilidad de los aditivos, velar por la homogeneidad del concreto producido, controlar el número de revoluciones de la olla del camión desde que sale de la planta hasta que se descarga en obra, y lo mas importante, hacer mezclas de prueba y reproducir las condiciones de tiempo y clima en obra, para verificar su comportamiento y desempeño, antes de despachar el primer camión de concreto.

Si el fabricante de la mezcla tiene en cuenta todos estos pequeños detalles, más algunos que ahora se nos escapan, el resto queda en manos del instalador. Ahora bien, teniendo en cuenta estas consideraciones, se entiende muy bien aquella recomendación que hacen los constructores de pavimentos exoerimentados y que se puede expresar en esta frase: “beba la lecha al pie de la vaca”. Lo ideal es que el concreto se instale lo mas pronto posible, a más tardar 45 a 75 minutos después de salir de la planta, caso contrario, se deberán tomar medidas extraordinarias para garantizar la buena calidad del mismo y un buen desempeño en el pavimento que se construye o, prepárese para comenzar a escuchar los reclamos de la supervisión, el propietario y de sus superiores.